问：氯化橡胶\高氯化聚烯烃树脂防腐漆的储存粘度增厚甚至胶化现象，请问是什么原因？如何解决和预防？

答：用氯化橡胶\高氯化聚烯烃树脂防腐漆，储存常常会遇到粘度上升以致胶化的现象，这种问题在生产氯化橡胶防腐漆的工厂经常出现，特别头痛。其产生原因是树脂和无机颜填料之间的冲突。含氯树脂脱氯形成的酸值、一些无机颜填料的碱性、加上水分，三个因素叠加在一起就会产生这个问题。至于水分如何而来？有以下几种可能，一来自溶剂，二来自空气（太潮湿），三来自配方中其他原材料。什么时候会出现这类问题，其实是不好判断的。有的工程师会认为是单一的原材料，比如铁红颜料质量问题造成的，实际上不是这样的，必须是含氯树脂脱氯形成的酸性/无机颜填料碱性/水分三个因素叠加在一起才会出问题。不叠加在一起往往不会产生这类问题。

如何解决呢？经过实验研究推出氯化橡胶\高氯化聚烯烃树脂防腐漆的储存粘度安定剂K-58，是专门来解决此类问题。K-58按照建议量加入搅拌后粘度马上降下来，非常显著，再经过烘箱存储试验一月没有变化。山东/江苏/广东等地的很多家油漆厂出现胶化后成功使用K-58解决问题。有的厂还把胶化了要报废的3吨成品漆补救回来，挽回了很大的损失。

为了一劳永逸的解决这类问题，使得生产中不再出现产品胶化问题，最好的办法就是配方中加入0.3-0.5%的K-58。因为产生问题的三因素叠加在一起，有时很难预防到，所以把配方做稳定是王道，才不会再产生此类问题。这种方法被各防腐漆大厂广泛成功使用，他们以前也是隔三差五的经常出现一批产品有问题，很头疼。

另外K-58还有很好的分散作用，可以等量替代配方中使用的分散剂，以达到平衡配方成本。

用量及用法用以预先防止，配方的0.3-0.5%用于事后补救，配方的0.5-1%在研磨时加入效果最好，事后补救则加入后高速搅拌至粘度回复原样